Un système PLM sert de concentrateur central qui connecte les équipes et organise les données des produits tout au long du cycle de vie d’un produit. Il commence par la phase initiale de conception, au cours de laquelle les équipes collaborent sur les besoins et créent des modèles numériques. À mesure que le produit passe à la phase de développement et de fabrication, le système PLM garantit que les changements techniques et les exigences de conformité restent alignés. Pour les produits logiciels, le processus PLM relie le développement, les tests, la gestion des versions et les mises à jour continues. Le contrôle des versions, la rétroaction des utilisateurs et la conformité aux normes de sécurité ou de confidentialité sont suivis tout au long du cycle de vie. 

Les solutions PLM modernes exploitent l’informatique en nuage, l’automatisation et l’intégration des données pour améliorer la visibilité. Les fils numériques connectent les informations en temps réel sur l’ensemble des opérations d’ingénierie et de la chaîne d’approvisionnement, ce qui permet aux entreprises de répondre de façon plus efficace aux demandes du marché. L’automatisation des flux de travail intégrée applique des processus d’approbation structurés, tandis que les intégrations avec les systèmes d’entreprise tels que l’ERP et le MES garantissent un flux de données fluide dans toute l’entreprise. Grâce à ces capacités, le PLM permet aux entreprises d’optimiser le développement de produits et de favoriser l’innovation continue. 

Les entreprises ont tendance à adapter leur approche de la gestion du cycle de vie des produits à leurs besoins particuliers. Même ainsi, la plupart suivent un processus assez structuré. Quel que soit le produit, le PLM doit coordonner la conception, la production, la distribution et tous les autres services concernés tout en maintenant la conformité et en réduisant les coûts.

Bien que les étapes de cycle de vie suivantes soient typiques pour les produits matériels, des principes similaires s’appliquent au développement logiciel. Dans les logiciels, des concepts tels que les nomenclatures ou la production peuvent se traduire par des dépendances de paquets ou des pipelines de mise en production. 

Étape 1. Conception

La phase de conception commence par la définition de l’objectif et des exigences techniques d’un produit. Les ingénieurs et les concepteurs créent des concepts initiaux, souvent à l’aide d’un logiciel de CAO pour développer des modèles numériques. Les prototypes et les simulations permettent de tester les fonctionnalités et de définir les améliorations nécessaires. Cette phase est hautement itérative, avec des ajustements basés sur les tests et les rétroactions réglementaires. La PLM permet l’ingénierie simultanée, ce qui permet aux différentes équipes de travailler ensemble et d’affiner les conceptions en parallèle.

Étape 2. Gestion des nomenclatures

Une fois la conception du produit peaufinée, les équipes créent une nomenclature. Il s’agit de la liste complète des composants, des sous-ensembles et des matières premières nécessaires à la production. Chaque pièce doit être documentée avec des informations sur l’approvisionnement, des détails sur les coûts et des données de conformité pour garantir un approvisionnement et une fabrication fluides. La gestion des nomenclatures au sein de la PLM permet aux équipes de suivre les révisions et de gérer le contrôle des versions à mesure que les conceptions évoluent.  

Étape 3. Ingénierie sur commande

Pour les produits hautement personnalisés, l’étape de l’ingénierie sur commande (ETO) permet aux entreprises de modifier les conceptions en fonction des spécifications du client. Contrairement à la production standard, l’ETO nécessite une collaboration étroite entre les équipes de vente et d’ingénierie pour affiner les exigences et valider la faisabilité. La PLM garantit que les itérations de conception restent bien documentées et accessibles tout au long du processus. 

Étape 4. Production

Une fois les conceptions et les matériaux achevés, la fabrication commence. Cette étape nécessite une coordination minutieuse des échéanciers et des mesures de contrôle de la qualité. Les systèmes d’exécution de fabrication (MES) peuvent s’intégrer à la PLM pour garantir que la production respecte les spécifications les plus récentes. Toute modification de conception doit être communiquée rapidement pour éviter les interruptions. 

Étape 5. Distribution et service

Après la production, les entreprises se concentrent sur la livraison des produits aux clients et sur l’assistance après-vente. Le processus de distribution comprend la supervision des stocks et la planification logistique. Les équipes de service suivent les besoins de maintenance et les rétroactions des clients pour résoudre les problèmes au fur et à mesure qu’ils surviennent. 

Étape 6. Mise hors service

À mesure que les demandes du marché évoluent et que de nouveaux produits remplacent les anciens, les entreprises doivent gérer la transition des produits hors circulation. La phase de mise hors service englobe la gestion finale des stocks et la planification de l’arrêt de production, ainsi que des considérations environnementales pour la mise au rebut ou le recyclage. Les entreprises peuvent choisir de réutiliser les composants de ces conceptions obsolètes et devraient analyser toutes les données disponibles pour développer de nouvelles offres selon la performance passée des produits.  

Une solution PLM doit prendre en charge un large éventail de fonctions pour garantir que les produits sont fabriqués et entretenus efficacement. Pour ce faire, les meilleurs systèmes PLM incluent plusieurs capacités essentielles. Notamment :

Développement collaboratif de produits 

Le développement d’un produit nécessite la participation de plusieurs équipes, travaillant souvent dans différents sites et disciplines. La PLM fournit un espace de travail partagé où les ingénieurs, les concepteurs, les fournisseurs et les autres parties prenantes peuvent fournir des données des produits en temps réel, les examiner et les raffiner. Les outils de collaboration permettent de gérer les flux de travail, de contrôler l’accès aux documents et de synchroniser les mises à jour pour éviter les changements conflictuels. 

Gestion des changements techniques 

Qu’il s’agisse d’améliorations de conception, de mises à jour réglementaires, de contraintes liées à la chaîne d’approvisionnement ou d’autres facteurs, chaque produit subit au moins quelques révisions. Sans une approche structurée de la gestion de ces changements, les erreurs peuvent perturber la production. Les systèmes PLM renforcent la gouvernance en conservant des documents détaillés des modifications et des dépendances. Les demandes de changement suivent un processus défini, garantissant que les mises à jour sont examinées par les équipes appropriées avant la mise en œuvre.  

Sécurité des IP

La protection de la propriété intellectuelle est essentielle, en particulier pour les entreprises qui collaborent avec des partenaires externes ou qui existent sur des marchés hautement concurrentiels. Les systèmes PLM incluent des mesures de cybersécurité conçues pour protéger les données sensibles sur les produits. Ces protections garantissent que les conceptions exclusives et les détails de fabrication sont confiés uniquement au personnel autorisé.

Gestion de la configuration des produits 

De nombreux produits sont proposés dans plusieurs configurations, ce qui oblige les entreprises à suivre les variations de conception, de matériaux et de processus d’assemblage. La PLM fournit une infrastructure structurée pour gérer ces différences, garantissant que chaque configuration est documentée correctement et liée aux exigences de fabrication et de service appropriées.

Gestion des données des produits 

Un système PLM sert de colonne vertébrale aux données des produits d’une entreprise, garantissant que toutes les informations pertinentes sont stockées dans un environnement centralisé et sécurisé. En maintenant des contrôles d’accès stricts et l’intégrité des données, la PLM empêche les modifications non autorisées ou les mises à jour conflictuelles. Cette structure élimine également les problèmes de contrôle de version en intégrant la CAO et d’autres outils d’ingénierie, garantissant ainsi que les équipes travaillent toujours avec les informations les plus récentes. 

Gestion de la variabilité des produits 

Pour les entreprises qui fabriquent différentes versions d’un produit, la PLM permet d’organiser et de contrôler la variabilité des produits. Au lieu de dupliquer le travail pour chaque variation, les équipes peuvent définir des éléments configurables dans une infrastructure unique.

Gestion de la qualité 

Maintenir une qualité élevée des produits ne se limite pas à une simple inspection finale détaillée : l’assurance qualité doit être intégrée tout au long du cycle de vie. La PLM intègre des processus de gestion de la qualité en capturant des données issues de la conception, de la fabrication et de la performance sur place, ce qui donne aux équipes tout ce dont elles ont besoin pour relever et résoudre les problèmes rapidement. En associant les mesures de qualité aux données d’ingénierie et de production, les entreprises peuvent mettre en œuvre des actions correctives avant que les problèmes ne dégénèrent en problèmes coûteux. 

Gestion des processus de service 

Une fois qu’un produit parvient aux clients, les entreprises doivent le soutenir en fournissant des informations de service précises et des ressources de maintenance. Les systèmes PLM stockent les guides d’entretien, les instructions de réparation et les données historiques de performance dans un référentiel unique, ce qui permet aux techniciens sur le terrain et aux équipes de soutien à la clientèle d’accéder facilement à ce dont ils ont besoin, quand ils en ont besoin. Dans les logiciels, cela peut inclure l’application de correctifs, les mises à jour, le suivi des problèmes des clients et le soutien en développement et exploitation continu. 

Collaboration de la chaîne d’approvisionnement 

Les chaînes d’approvisionnement modernes comportent plusieurs parties prenantes : les fournisseurs, les fabricants sous contrat, les fournisseurs logistiques, etc., qui ont tous besoin d’accéder à des informations précises sur les produits. La PLM facilite la collaboration avec les fournisseurs en fournissant un accès contrôlé aux spécifications de conception, aux exigences en matière de matériaux et aux échéanciers de production. Cela garantit que les partenaires externes sont pleinement intégrés aux équipes internes, ce qui réduit les retards et améliore l’efficacité globale de la chaîne d’approvisionnement. 

La PLM a un impact direct sur l’efficacité du travail des équipes, la rapidité de mise sur le marché des produits et la capacité d’adaptation des entreprises au changement. En standardisant les processus et en améliorant la visibilité, la PLM aide les entreprises à relever ces défis tout en conservant un contrôle total sur chaque étape du parcours du produit. Cela offre plusieurs avantages commerciaux importants : 

• Cloisonnement réduit  

La PLM élimine les barrières entre les services en fournissant une source unique de données fiables pour les données des produits. Toutes les équipes travaillant à partir de la même plateforme, les informations circulent plus librement, réduisant ainsi les inefficacités causées par des flux de travail isolés. 

• Collaboration optimale  

En favorisant le partage des données en temps réel et les flux de travail structurés, la PLM garantit que toutes les personnes concernées à tous les niveaux (internes et autres) peuvent travailler ensemble sans friction. Ce niveau de coordination améliore la prise de décision et accélère le développement des produits. 

• Moins d’erreurs  

La résolution des erreurs de conception et de fabrication des produits peut être coûteuse et chronophage. La PLM applique le contrôle des versions, les processus d’approbation et la traçabilité, ce qui aide les équipes à détecter et à corriger les erreurs dès le début. 

• Efficacité accrue  

La gestion centralisée des données permet aux entreprises de simplifier les processus et de réduire les charges de travail manuelles. En réduisant le temps consacré à la recherche d’informations ou à la résolution des incohérences, les équipes peuvent consacrer plus de temps et d’énergie à des tâches stratégiques.

• Délai de commercialisation plus court  

La PLM aide les équipes à gérer les chronologies de développement qui se chevauchent, ce qui permet aux projets d’avancer sans retard. La visibilité en temps réel permet aux entreprises d’anticiper et de résoudre les goulots d’étranglement avant qu’ils n’affectent négativement les délais. 

• Meilleure exécution des projets  

Avec un meilleur contrôle sur les flux de travail et les données des produits, les entreprises peuvent gérer de façon plus efficace les transferts de conception, la planification de la production et l’estimation des coûts. La PLM réduit le risque de surprises de dernière minute, afin que les projets restent sur la bonne voie. 

• Meilleure qualité  

Capturer et analyser les données de performance à chaque étape du cycle de vie du produit aide les équipes à apporter des améliorations éclairées. La PLM intègre la gestion de la qualité au développement, aidant ainsi les entreprises à créer des produits fiables et bien conçus.

Bien que la PLM offre certains avantages majeurs, son efficacité dépend de la qualité de sa mise en œuvre et de son intégration dans les flux de travail de l’entreprise. Relever les défis suivants nécessite des investissements stratégiques dans l’amélioration des technologies et des processus : 

• Visibilité réduite sur le cycle de vie des produits  

De nombreuses entreprises manquent une visibilité totale sur l’ensemble du processus de conception à la livraison, ce qui complique le suivi de la performance des produits et la réponse aux demandes du marché. Ce défi est particulièrement important pour les équipes travaillant dans des modèles de développement itératifs, tels que Agile, où les produits évoluent rapidement sur plusieurs cycles. Sans suivi centralisé, les mises à jour fréquentes et les changements de priorités peuvent créer des angles morts et déconnecter les parties prenantes de l’état des produits en temps réel. L’adoption des technologies de l’industrie 4.0, telles que les capteurs IdO et les analyses prédictives, améliore la surveillance en temps réel et garantit aux décideurs l’accès à des aperçus précis et exploitables. 

• Utilisation limitée pour les non-ingénieurs  

Dans de nombreuses entreprises, la PLM est considérée comme un outil d’ingénierie plutôt qu’une plateforme créée pour être utilisée par l’ensemble de l’entreprise. Des services tels que les ventes, le marketing et la gestion de la chaîne d’approvisionnement peuvent avoir du mal à extraire de la valeur du système en raison d’interfaces complexes ou d’une accessibilité limitée aux données. L’intégration de l’IA intégrée peut aider à combler cette lacune en automatisant l’analyse des données, en fournissant des orientations conviviales et en rendant les informations sur les produits pertinentes plus accessibles à toutes les équipes.

La gestion du cycle de vie des produits et la gestion des données des produits sont souvent abordées ensemble, mais elles servent des objectifs différents au sein d’une entreprise. Bien que les deux systèmes gèrent les informations relatives aux produits, leur portée et leur impact varient considérablement : 

• La PLM fournit une infrastructure complète qui gère l’ensemble du cycle de vie d’un produit, de la conception initiale à la mise hors service. Elle intègre les personnes, les processus et les systèmes de l’entreprise pour garantir une collaboration transparente entre la conception, la fabrication, la chaîne d’approvisionnement et les opérations de service. En offrant une visibilité de bout en bout, la PLM facilite la prise de décision et permet aux entreprises d’optimiser chaque étape du parcours d’un produit. 
• La PDM se concentre expressément sur la gestion et l’organisation des données de conception et d’ingénierie. Elle centralise les fichiers CAO, la documentation et les nomenclatures pour s’assurer que les équipes travaillent avec des informations précises et à jour. Bien que la PDM joue un rôle essentiel dans le développement de produits, elle est principalement destinée aux ingénieurs et aux concepteurs plutôt qu’à l’ensemble de l’entreprise. 

En d’autres termes, la PLM est une stratégie à l’échelle de l’entreprise pour gérer l’ensemble du cycle de vie des produits, tandis que la PDM est un outil spécialisé pour gérer les données de conception et d’ingénierie dans l’infrastructure plus étendue.

Réussir la mise en œuvre de la PLM ne se limite pas à sélectionner le bon logiciel : il s’agit d’aligner le système sur les processus opérationnels, de garantir l’adoption par toutes les équipes et d’optimiser en permanence la performance. Une approche bien planifiée aide les entreprises à éviter les pièges courants, tels qu’une mauvaise adoption par les utilisateurs ou des incohérences de données, tout en maximisant la valeur du système PLM. Les pratiques exemplaires suivantes fournissent une approche structurée pour déployer efficacement la PLM. 

Former l’équipe

Une mise en œuvre réussie de la PLM commence par la constitution de la bonne équipe. Ce groupe doit inclure des représentants de services clés tels que l’ingénierie, la fabrication, les services informatiques, la chaîne d’approvisionnement et la direction. Chaque membre doit avoir un rôle clair dans la définition des exigences, la supervision de la mise en œuvre et l’adoption. Impliquer les parties prenantes interfonctionnelles dès le début du processus permet de maintenir la cohérence des attentes et d’obtenir l’adhésion précoce des personnes qui utiliseront le système. 

Mapper les données de production et les processus opérationnels 

Avant d’intégrer un système PLM, les entreprises doivent évaluer leurs flux de travail existants et leurs pratiques de gestion des données. Cela signifie de mapper la façon dont les données relatives aux produits circulent dans l’entreprise, de la conception à la fabrication en passant par l’assistance après-vente. Identifier les inefficacités et les goulots d’étranglement à cette étape garantit que le système PLM est configuré pour améliorer les opérations (plutôt que de renforcer les processus obsolètes). De même, les équipes doivent évaluer la qualité des données pour éviter les incohérences et les problèmes de migration dans le nouveau système. 

Choisir la solution PLM idéale 

La sélection de la bonne solution PLM nécessite une évaluation minutieuse : les entreprises doivent rechercher les fournisseurs, comparer les fonctionnalités et évaluer la conformité de chaque système à leurs objectifs particuliers. Dans quelle mesure le système PLM sera-t-il accessible pour les utilisateurs non techniques? Sera-t-il en mesure d’intégrer les données aux systèmes d’entreprise existants? Quel niveau de personnalisation sera nécessaire pour qu’il réponde aux besoins particuliers de l’entreprise? Les entreprises doivent également prendre en compte des facteurs à long terme, tels que le soutien aux fournisseurs, la confidentialité des données et l’assistance continue, afin de s’assurer que la solution reste viable, même à mesure que l’entreprise évolue. 

Façonner la PLM sélectionnée 

Une fois le système PLM choisi, il doit être adapté aux besoins de l’entreprise. Certaines entreprises peuvent avoir besoin d’une personnalisation supplémentaire pour adapter le système aux processus spécialisés ou aux réglementations du secteur. La collaboration avec le fournisseur PLM au cours de cette phase garantit que la plateforme sera optimisée pour les besoins actuels et qu’elle pourra être ajustée pour répondre à l’évolution des besoins futurs. 

Former les parties prenantes 

Même le système PLM le plus avancé échouera si les utilisateurs ne savent pas comment l’utiliser de manière efficace. La formation doit être adaptée à des rôles distincts, afin de s’assurer que les ingénieurs, les chefs de projet et les cadres comprennent les fonctionnalités pertinentes pour leurs responsabilités. Au-delà des séances de formation initiales, les entreprises doivent fournir une assistance continue et des cours de recyclage pour renforcer l’adoption. Encourager la rétroaction et répondre rapidement aux préoccupations des utilisateurs peut contribuer à améliorer l’engagement à long terme avec le système. 

Le développement, la livraison et la maintenance de produits sont des processus plus complexes que jamais, mais une approche appropriée de la PLM permet aux équipes de rester alignées et aux opérations de fonctionner efficacement. ServiceNow et la Now Platform^MD fournissent un système d’action unifié, offrant aux entreprises une visibilité totale sur l’ensemble du cycle de vie des produits. Éliminez les silos, connectez les équipes et assurez-vous que chaque décision est étayée par des informations détaillées en temps réel.

Utilisez Intelligence prédictive pour anticiper les risques, Exploration de processus pour simplifier les flux de travail et Analyse de la performance pour suivre les progrès et optimiser les stratégies. ServiceNow fournit aux entreprises des outils optimisés par l’IA qui améliorent l’efficacité et aident les équipes à passer de la planification à l’exécution sans interruption. 

Pour un soutien accru, envisagez Gestion de portefeuille stratégique (SPM). Hiérarchisez les ressources de façon efficace avec Gestion de la demande et suivez la performance des projets avec Gestion de portefeuille de projet. Offrez à vos équipes les moyens d’agir grâce à Gestion du travail collaboratif afin que les chefs de produit, les ingénieurs et les parties prenantes puissent planifier, visualiser et exécuter en toute transparence. Accélérez l’innovation et la prise de décision plus intelligente grâce à l’Automatisation par l’IA qui élimine les goulots d’étranglement ralentissant les progrès. Tout est possible grâce à ServiceNow, en proposant une solution PLM entièrement connectée pour aider votre entreprise et vos clients à tirer le meilleur parti du cycle de vie de vos produits. 

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